In der modernen Web-Verarbeitungsproduktion – sei es bei der Verarbeitung von Bändern, Folien, Schaumstoffen oder RFID-Materialien – bedeutet jeder Rollenwechsel traditionell eines: den Stillstand der Anlage. Ein manueller Rollenwechsel dauert in der Regel 30 bis 60 Sekunden. Während dieser Zeit steht die gesamte Produktionslinie still, die Bediener sind mit sich wiederholenden Handhabungsaufgaben beschäftigt, und das Material an der Spleißstelle geht oft verloren. Über eine gesamte Schicht summieren sich diese scheinbar kleinen Unterbrechungen zu erheblichen Produktionsausfällen.
Das Non-Stop-Abwickelsystem von HOACO beseitigt diesen Engpass. Durch die Kombination von automatischer Bahnspleißtechnik mit einem nachgeschalteten Puffersystem (Festoon) muss die Anlage während eines Rollenwechsels weder anhalten noch verlangsamen noch auf einen Bediener warten. Das Ergebnis ist ein wirklich kontinuierlicher, unterbrechungsfreier Produktionsprozess – höherer Durchsatz, weniger Ausschuss und eine sicherere, weniger monotone Arbeit für die Bediener.
Das System basiert auf einem einfachen, aber leistungsstarken Prinzip. Wenn sich die laufende Rolle dem Ende nähert, verbindet das automatische Spleißmodul das Ende der aufgebrauchten Rolle mit der Vorderkante einer neuen Rolle – ein Vorgang, der in der Verarbeitungsindustrie als “Spleißen” bezeichnet wird. Während diese Verbindung hergestellt wird, führt ein nachgeschaltetes Puffersystem (Festoon) das Material weiterhin mit voller Liniengeschwindigkeit in den Prozess ein und greift dabei auf die gespeicherte Bahnreserve zurück. Der gesamte Spleißzyklus dauert etwa 15 Sekunden, währenddessen der Puffer den Prozess unterbrechungsfrei versorgt – aus Sicht der nachgeschalteten Stanz- oder Laminierstation kommt die Produktion also nie zum Stillstand. Im Vergleich zu einem manuellen Wechsel von 30–60 Sekunden – der einen vollständigen Linienstillstand erfordert – reduziert das automatische System die Umrüstzeit um mehr als die Hälfte und, was noch wichtiger ist, beseitigt den Stillstand gänzlich. Über eine gesamte Produktionsschicht mit häufigen Rollenwechseln hinweg kann dies zu einer erheblichen Steigerung der effektiven Laufzeit und des Durchsatzes führen.
Bitte beachten Sie: Das Non-Stop-Abwickelsystem ist ausschließlich für den Neubau von Maschinen erhältlich und eignet sich nicht als Nachrüstung bzw. Upgrade für bestehende Anlagen, da die Spleiß- und Puffermodule in die ursprüngliche mechanische und steuerungstechnische Architektur der Anlage integriert werden müssen.
Das horizontale automatische Spleißmodul wurde speziell für dicke, halbstarre Rollenmaterialien entwickelt – typischerweise Schaumstoffe und Verbundwerkstoffe auf Schaumstoffbasis mit einer Dicke von bis zu ca. 5 mm, einschließlich zweischichtiger Laminatstrukturen. Da dickere Materialien schwerer, weniger flexibel und bei hohen Geschwindigkeiten schwieriger zu handhaben sind, bietet die horizontale Anordnung eine stabile, ergonomische Beladeposition, die die Spleißgeometrie unabhängig vom Rollengewicht oder -durchmesser konstant hält.
Das vertikale automatische Spleißmodul ist für dünne, einlagige Bahnmaterialien ausgelegt – typischerweise Folien und Papier mit einer Dicke von unter etwa 0,1 mm. Da diese Materialien empfindlich und äußerst anfällig für Spannungsschwankungen sind, minimiert die vertikale Anordnung den Platzbedarf der Abwickelstation und ermöglicht gleichzeitig eine präzise, spannungsarme Bahnhandhabung während des Spleißvorgangs. Dieses Modul wurde bereits erfolgreich in einer realen Produktionslinie bei Smith+Nephew, einem weltweit führenden Hersteller von Medizinprodukten und Wundversorgungsprodukten, eingesetzt – und hat damit seine Zuverlässigkeit in anspruchsvollen, regulierten Produktionsumgebungen unter Beweis gestellt.
| SPEZIAL | HORIZONTALES MODUL | VERTIKALES MODUL |
|---|---|---|
| MATERIALART | Schaumstoffe / Schaumstoffverbundwerkstoffe | Folie, Papier |
| TYPISCHE DICKE | Bis zu ~5 mm | < ~0,1 mm |
| SCHICHTSTRUKTUR | 2-lagig laminiert | Einlagig |
| LAYOUT | Horizontale, ergonomische Beladung | Vertikal, kompakte Stellfläche |
| VERFÜGBARKEIT VON NACHRÜSTSATZEN | Nur neue Maschinen | Nur neue Maschinen |
Beim Zero-Speed-Spleißen wird die neue Rolle mit der ablaufenden Rolle verbunden, während beide kurzzeitig angehalten sind; die Materialzufuhr erfolgt über ein Puffersystem – dieses Verfahren kommt im Non-Stop-Abwickelsystem von HOACO zum Einsatz. Beim Flying-Spleißen hingegen wird die neue Rolle auf volle Liniengeschwindigkeit beschleunigt, bevor sie mit der laufenden Bahn verbunden wird. Das Zero-Speed-Spleißen sorgt in der Regel für eine gleichmäßigere, zuverlässigere Verbindung und ist unempfindlicher gegenüber Abweichungen beim Material und bei der Spleißvorbereitung.
Nein – bei diesem System müssen die Spleiß- und Puffermodule bereits in der Konstruktionsphase in den mechanischen Rahmen und das Steuerungssystem der Anlage integriert werden, sodass es nur für den Neubau von Maschinen verfügbar ist und nicht in bestehende Anlagen nachgerüstet werden kann.
Die Wahl hängt in erster Linie von Ihrem Material ab: Dickere, schwerere Materialien wie Schaumstoff eignen sich in der Regel besser für das horizontale Modul, während dünne Folien, Papiere und einlagige Materialien besser für das vertikale Modul geeignet sind. Unser Ingenieurteam kann Ihnen dabei helfen, die richtige Konfiguration auf der Grundlage Ihrer spezifischen Materialart, Materialstärke und Rollenabmessungen zu ermitteln.
Ein nachgeschaltetes Puffersystem (Festoon/Akkumulator) ist erforderlich, damit der Prozess während des Spleißvorgangs mit dem gespeicherten Material weiterlaufen kann. Das Ingenieurteam von HOACO legt die Pufferkapazität so aus, dass sie auf Ihre Liniengeschwindigkeit und die Spleißzykluszeit abgestimmt ist.
Möchten Sie Ausfallzeiten an Ihrer Produktionslinie vermeiden? Wenden Sie sich an das Ingenieurteam von HOACO, um zu besprechen, ob das horizontale oder das vertikale automatische Spleißmodul für Ihre Material- und Produktionsanforderungen geeignet ist.
Wir wissen, dass jede Produktionslinie einzigartig ist. Unser Ingenieurteam arbeitet eng mit Ihnen zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen für das Rotationsstanzen zu entwickeln, die genau auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnitten sind:
